恩創(chuàng)精密-東莞鋅合金壓鑄件，壓鑄過程中的常見問題分析

1、拉傷：

沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定的深度，嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。產(chǎn)生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進(jìn)偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低于0.6%等 。

2、氣泡：

鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。產(chǎn)生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。

3、冷隔：

壓鑄件表面有明顯的，不規(guī)則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能。產(chǎn)生原因：兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差，澆道位置不對(duì)或流路過長(zhǎng)，真充速度低，壓射比壓低。

4、變色 斑點(diǎn)：

鑄件表面上呈現(xiàn)出不同于基體金屬顏色。產(chǎn)生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄件表面。

東莞鋅合金鑄造過程中主要缺陷的成因：

①氣孔：是在金屬液凝固過程中由于氣體串入而導(dǎo)致鑄件的表面或內(nèi)部產(chǎn)生的孔洞，這類氣泡大多是圓形的。細(xì)少的氣孔不影響鑄件的機(jī)械性能，但大顆粒的氣泡會(huì)大大地降低鑄件的抗沖性能，鑄件表面氣孔在表面處理時(shí)會(huì)裝入水分，噴漆或電鍍之后，因孔內(nèi)的水氣澎脹至氣泡。

②收縮孔：是液體在凝固過程中由于體積的縮小而導(dǎo)致在鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生的孔洞。收縮孔在形狀上往往都帶有棱角而且外表呈樹枝狀，鑄件表面上或靠近表面內(nèi)的收縮孔會(huì)給后續(xù)加工帶來問題。同氣孔一樣，收縮孔會(huì)在表面處理時(shí)串入液體，噴漆或電鍍時(shí)產(chǎn)生氣泡。

③晶間腐蝕：是金屬晶粒之間的邊界內(nèi)產(chǎn)生的腐蝕。晶間腐蝕開始在鑄件表面產(chǎn)生，而后沿著顆粒邊界延伸至鑄件內(nèi)部，高溫、潮濕的環(huán)境會(huì)加快晶間腐蝕的危害，晶間腐蝕會(huì)使鑄件膨脹、變形，嚴(yán)重的葚至開裂、破碎，同時(shí)機(jī)械性能也變差，晶間腐蝕也可以引起電鍍氣泡。產(chǎn)生原因是鋅合金的鉛、鎘、錫等雜質(zhì)元素超標(biāo)。

④水紋：是鋅合金凝固過程中，同一表面上兩個(gè)單獨(dú)凝固的區(qū)域間出現(xiàn)的痕跡。水紋的形成是因?yàn)榻饘偃垠w在全部充滿模形腔之前，由于接觸模壁而硬化之后，金屬熔流從另一邊真充模腔與已經(jīng)凝固部分接觸，后流入的金屬液沒有足夠的能量將已凝固的金屬熔化而凝固在其周圍。這樣，兩者之間就形成了水紋。出現(xiàn)較多的水紋的表面可以引起電鍍氣泡。

⑤夾渣：是指非鋅合金成分的顆粒串入鋅合金的鑄件中。鋅合金壓鑄中最常見的夾雜物是鐵鋁結(jié)合而成的金屬間化合物或是金屬氧化物，鐵鋁金屬間化合物硬且脆，因此會(huì)給加工和拋光造成問題，使鑄件表面產(chǎn)生劃痕，或脫落形成鋅的化合價(jià)孔洞，金屬氧化物如果在鑄件表面，由于其導(dǎo)電性不良，電鍍層與鑄件部分結(jié)合力不強(qiáng)，故可能會(huì)引起電鍍起泡。以上雜物都會(huì)浮于合金液表面，刮渣可以刮最近豬價(jià)走勢(shì)掉。應(yīng)適當(dāng)降低保溫溫度。

⑥粘模：此種情況是由于壓鑄鋅合金粘在模腔表面的結(jié)果，當(dāng)發(fā)生粘模時(shí)，可能會(huì)同時(shí)造成鑄件破裂或變形，尺寸誤差鑄件產(chǎn)生頂針沖痕或鑄件內(nèi)部針孔的問題。一般由于模溫過高或過低、模具設(shè)計(jì)不合理，頂出力不均衡。入水口太小，射速快，射位受傷。脫模劑使用濃度及量及均勻性和種類要改善。啤把錐度不夠位等。