對于大中型壓鑄廠家鋁合金多是采用中央熔爐集中熔煉后，再分配運(yùn)送到壓鑄機(jī)邊的保溫護(hù)保溫，而小型的壓鑄廠家通常每臺壓鑄機(jī)配備一臺以輕柴油為燃料的熔解護(hù)或采用電熔解爐熔化保溫。

鋁合金熔煉工藝過程
(1)熔煉工具準(zhǔn)備
做好熔煉前的準(zhǔn)備工作的是確保鋁液質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。
其中包括如料、大如、爛煉工具、各種煉鋪劑，先進(jìn)行消理、除銹，將清理好的熔爐、工具等面熱至120-200℃，在其表面噴刷涂料。重復(fù)2-3次，以獲得較致密的涂層，然后在200~300℃溫度下烘干。

(2)鋁料配比
鋁錠與回爐料應(yīng)搭配使用，回爐料的比例不大于50%，回爐料的使用應(yīng)嚴(yán)格按服分級處理規(guī)定進(jìn)行操作。

(3) 裝料熔化
爐的鋁錠和回爐料的表面應(yīng)清潔干燥，先以小料(回爐料)填底，再加入鋁錠，以防砸環(huán)爐底。
(4)精煉、除氣、除渣
1)精煉：爐料熔化開始即用覆蓋劑撒在液面上，要覆蓋全部金屬液面，防止其氧
化和吸氣。當(dāng)爐內(nèi)鋁液溫度達(dá)到680~750℃時(shí)，取備好的干燥精煉劑、變質(zhì)劑(用量
分別為鋁液重量的0.15%~0.25%)用鐘形罩壓人鋁液底部緩慢均勻移動(dòng)，直至罐內(nèi)
熔劑全部噴盡后，將精煉管從鋁液中抽出，關(guān)閉氮?dú)狻?/span>
2)除氣：精煉完成后，用氮?dú)?氬氣也可)除氣機(jī)對鋁液進(jìn)行除氣

3) 除渣：精煉、除氣完成后，取備好的除渣劑(用量為鋁液重量的0.15%~0.25%)將其撒于鋁液表面，用多孔扒輕輕攪動(dòng)混合，直至鋁渣逐漸變干變白，待渣粉化后用渣扒輕輕扒出爐口落入盛渣車內(nèi)。
(5)爐前檢查
精煉除渣完成后進(jìn)行爐前檢查，可通過測氫儀、直讀光譜儀、晶相分析儀來測評鋁
液質(zhì)量。
(6)鋁液過濾
對于品質(zhì)要求高的鑄件可在出液時(shí)增加過濾工藝，即在熔爐出液口設(shè)置一塊陶瓷過濾板(可根據(jù)需要選定規(guī)格型號，一般較常用的有305mmx305mm×50mm/30ppi、
230mm×230mm×50mm/30ppi)，鋁液流出時(shí)直接經(jīng)過陶瓷過濾板，則可有效濾除鋁液中所含渣質(zhì)。以減少渣質(zhì)、氣體對鑄件質(zhì)量的危害。

(7)放鋁液至澆包
鋁合金液的出料溫度應(yīng)為680~750℃，盛鋁液的澆包須先預(yù)熱并刷上涂料。當(dāng)所出鋁液離澆包口端 100mm 處即停止放液，用塞頭堵嚴(yán)出料口。注意每次熔爐內(nèi)鋁液不能放盡，應(yīng)留有1/3~1/2，以加速下一步熔煉。
(8)澆包精煉除渣
取適量精煉劑、除渣劑(用量約澆包內(nèi)鋁液的0.1%)加入包內(nèi)，用鐘罩壓入鋁液內(nèi)來回緩慢移動(dòng)，直至鋁液無氣泡產(chǎn)生，用撇渣瓢撈起浮渣。
(9)轉(zhuǎn)送鋁液至保溫爐
將精煉除渣后的鋁液蓋上蓋子轉(zhuǎn)送至相應(yīng)機(jī)臺(轉(zhuǎn)送過程須保持平穩(wěn))，將澆包內(nèi)鋁液平緩倒入機(jī)邊保溫爐注料口內(nèi)，注意爐內(nèi)液面必須低于爐口50mm以下。
(10)機(jī)邊保溫生產(chǎn)
機(jī)邊保溫生產(chǎn)鋁液溫度須根據(jù)不同模具的壓鑄工藝而定，一般情況下鋁液溫度設(shè)定控制在640~660℃。