鋅合金壓鑄件起皮又稱脫皮、分層、脫落等，是冷隔的另一種表現形式，多為在鋅合金壓鑄件外外表或內部有顯著的多層金屬皮，出現部位多會合在較大的平面、圓弧面上或劇烈的角落鄰近。顯著的起皮是鑄件部分與基體顯著別離的金屬皮層或在鑄件外表部分有不細密的麻面金屬層；不顯著的起皮是由多個薄層堆積而成，仔細觀察鑄件毛坯可見2-7mm高亮的片狀外表，但看不出有起皮缺點，在通過拋丸或承受高溫之后才表現出顯著起皮缺點。

第一種原因：起皮是因為充型不均勻或緩慢活動引起的噴濺，當模具部分溫度偏低時，先進入型腔的金屬在模具內外表先凝聚，而后續(xù)金屬凝聚后兩者未完全融合好，與基體結合強度低，不牢固，在脫模拉力、氣體脹大力、噴丸等外力作用下，表層簡單脫開然后發(fā)生鋅合金壓鑄件起皮缺點。

第二種原因：壓鑄時瞬間沖擊力過大，或模具剛性缺乏而發(fā)生撓曲變形，這時鋁水會破殼而出，在產品和模具外表之間構成薄層。

第三種原因:模具型腔內殘留的飛邊，在上一模未被吹潔凈，鄙人一模壓射過程中卷進產品表層，受外力作用后發(fā)生起皮缺點，

第四種原因：產品結構束縛，導致模具上部分溫度過高，鋅合金壓鑄件在開模后有“出汗”現象，即產品外表流出未凝聚的鋁水，若與鑄件機體結合不良，受外力作用后發(fā)生起皮缺點，（若是有氣密性要求產品，或許導致產品從此處走漏）

第五種原因：因產品要求氣密性檢測，部分為高危走漏方位故規(guī)劃部分揉捏避免走漏，結合出產現場實踐使用情況，若部分揉捏規(guī)劃、使用不當，很大或許導致產品拋丸后起皮。

以上剖析的五種鋅合金壓鑄件起皮原因根據正常出產條件，從調機上控制起皮：澆口鄰近起皮，“提早”設置高低速切換點；澆口遠端起皮，“延遲”設置高低速切換點。